CR vom 04.01.2013, Heft 01 , Seite 18

Materialeffizienz im Mittelstand

Bottler, Stefan

Wenn Stahl und andere eisenhaltige Legierungen Sauerstoff und Wasser ausgesetzt sind, entsteht Rost. Das befallene Produkt wird porös und zerfällt langsam. "Rost verursacht in Deutschland bis zu 85 Milliarden Euro Schaden im Jahr", zitiert Thomas Isleib, Geschäftsführer des Oberflächentechnologieunternehmens Kerona GmbH in Ingelfingen, einschlägige Statistiken der Industrie: "Allein wegen dieser Größenordnung ist jeder verarbeitende Betrieb an kostengünstigen Schutzlösungen interessiert, die mit möglichst wenig Material auskommen." Gemeinsam mit dem Saarbrücker Nanotechnologiehersteller Nano-X entwickelte Kerona einen zinkbasierten Korrosionsschutz, der dank einer besonderen anorganischen Formel mit einer fünf mal geringeren Grundierung arbeitet. Gegenüber herkömmlichen Verfahren kommt dieser Schutz mit 75 bis 90 Prozent weniger Rohstoffen aus und gilt deshalb als Paradebeispiel für Materialeffizienz. 2011 wurde er mit dem Deutschen Rohstoffeffizienzpreis ausgezeichnet. Weil Rohstoffe immer knapper und teurer werden, ist die Kerona-Lösung jedem verarbeitenden Unternehmen, das Kosten sparen will, willkommen. Isleib zufolge wurde diese innerhalb von drei Jahren rund 250.000 Mal verkauft. Wer jedoch in punkto Materialeffizienz ernst machen will, muss mehr tun als nur auf neue Lieferanten umsteigen. Auch die eigenen Betriebsabläufe und Produktionsmethoden sind zu hinterfragen. Materialeffizienz stellt hohe Anforderungen. Alle Stoffe, welche für die Herstellung eines Produkts notwendig sind, werden auf Basis einer optimalen Kosten-Nutzen-Relation eingesetzt. Je weniger Volumina anfallen, desto größer ist die Materialeffizienz und desto geringer die Verschwendung. Das kann Auswirkungen auf den gesamten Produktions- und Logistikprozess haben. Wer mit weniger Material produziert, benötigt häufig auch weniger Kapazitäten für den Beschaffungsprozess. Er kann Mitarbeiter und Maschinen wirkungsvoller einsetzen und muss weniger Abfälle entsorgen. An nahezu allen Punkten vor, während und nach der Herstellung fallen Kostenvorteile an. Die Volumina sind nicht zu unterschätzen. Mit fast 43 Prozent bilden Materialkosten der Deutschen Materialeffizienzagentur (DEMEA) in Berlin zufolge den höchsten Kostenblock in der Industrie - Personalkosten folgen erst mit großem Abstand auf Platz Zwei (20,5 Prozent). "Viele Untersuchungen und Projekte belegen, dass Unternehmen den Kostenblock Material um durchschnittlich ein Fünftel reduzieren können", sagt DEMEA-Chef Mario Schneider.
Veraltete Produktionsmethoden, überhöhte Losgrößen, ungeeignetes Material, kaum nachgefragte Produktvarianten - bei der Beratung von rund 1.000 Unternehmen, welche die DEMEA kontaktiert hatten, stießen Experten auf viele Verlustquellen. Auch unübersichtliche Lager und ungeeignete Transportmittel können Material kosten. Oft vermindern auch unnötiger Verschnitt und Ausschuss eine optimale Kosten-Nutzen-Relation. Entsprechend vielfältig sind die Gegenmaßnahmen. Veränderte Produktions- und Lagerplanungen, verbesserte Software- und Produktionsprozesse, Wechsel auf preiswertere Werkstoffe oder recycelte Materialien - mit solchen Lösungen können den bisherigen Erfahrungen zufolge Einsparungen wenigstens im einstelligen Prozentbereich erzielt werden. Auch bei kleinen und mittleren Unternehmen sind dies schnell mehrere 100.000 Euro.
Häufig führen mehrere Maßnahmen zum Ziel: Als ein bayerischer Elektromotorenhersteller seine Lager zentralisierte und die Planungen für die Produktionsreihenfolgen änderte, konnte er die Verbrauchsquote für Kupfer auf 99 Prozent steigern, was rund 500.000 Euro im Jahr einspart. Ein mittelständischer Fenster- und Türenhersteller gibt 139.000 Euro jährlich weniger für Rohstoffe aus, weil er Stahl durch Kunststoffe ersetzt, das Produktportfolio standardisiert und den Produktionsprozess vereinfacht hat. "Häufig führen bereits einfache Maßnahmen zu Verbesserungen", resümiert Schneider. Rund die Hälfte der Verbesserungsvorschläge kosten laut DEMEA weniger als 10.000 Euro, weitere 20 Prozent können mit weniger als 50.000 Euro realisiert werden. Wie aber stellt ein Unternehmen fest, dass in seinen Produktions- und Logistikprozessen Material verschwendet wird? Je komplexer die hergestellten Produkte sind, desto größere Materialvolumina können in der Regel eingespart werden. Mit einer kritischen Überprüfung der eigenen Produktionsmethoden kommt ein Unternehmen schnell Verschwendungen auf die Spur. Wenn der Ausschuss unverändert hoch bleibt, die Mitarbeiter Maschinen und Werkzeuge nur auf Basis einer einmaligen Einweisung nutzen und Produktverbesserungen lediglich mit gleich hohem oder gar höherem Materialeinsatz möglich ist, sollten Geschäftsführungen und Werksleitungen hellhörig werden. Auch fehlende Mitarbeiterideen für Produktionsverbesserungen, dauerhafte Konflikte zwischen einzelnen Abteilungen und regelmäßige Entsorgungen von veralteten bzw. Nachbesserungen von neuen Produkten sind Indizien für einen überhöhten Materialeinsatz. Viele große Unternehmen haben auf diese Herausforderung längst reagiert. Vor wichtigen Investitionsentscheidungen lassen sie die ganzen Lebenszykluskosten eines Produkts bis zur Entsorgung ermitteln. Oder sie haben anhand von VDI-Definitionen oder eigenen Vorgaben in Kennzahlensysteme investiert, welche stets aktuelle Daten über Durchlaufzeiten, Bestandsführung, Kapazitätsauslastungen und andere Parameter liefern. Wenn die Ist-Werte von den Soll-Werten stark abweichen, kann dies ein Hinweis auf mangelhafte Materialeffizienz sein. Bei Gegenmaßnahmen sind hauseigene Forschung und Entwicklung ebenso hilfreich wie Kooperationen mit Kunden, Lieferanten und Forschungseinrichtungen. Allerdings ist dann ein langer Atem notwendig. So arbeitet der Chemiekonzern Wacker AG in Burghausen seit mehreren Jahren an Verfahren, welche Silicone für die Auto-, Elektro-, Kunststoff- und Textilindustrie mit möglichst wenig Silicium und anderen Rohstoffen herstellen. "Es gibt zu viele Stellschrauben für mögliche Prozessverbesserungen", betont Thomas Frey, Wacker-Leiter Prozessentwicklung und Produktivität: Andere große Industriekonzerne haben die Erfahrung gemacht, dass Kupfer unter bestimmten Voraussetzungen durch das leichtere und vier mal billigere Aluminium ersetzt werden kann.
Wenn solche Lösungen ausgereift sind, müssen auch mittelständische Zulieferer sich auf Veränderungen vorbereiten. Bei Einkaufsgesprächen formulieren die Key Accounts unmissverständlich die Erwartung, dass die Lieferanten ebenfalls auf materialeffiziente Produktionsmethoden wechseln und entsprechende Investitionen einplanen.
Das passierte etwa dem BIW Burger Industriewerk in Schonach. Das mittelständische Unternehmen stellt Motorradhinterachsen für BMW her. Der Konzern forderte bei Einkaufsgesprächen kräftige Preisnachlässe. Erfahrungen mit der hauseigenen Stahlverarbeitung hätten gezeigt, dass in der Produktion mit diesem Rohstoff erhebliche Einsparungspotenziale liegen, gaben die Verhandlungsführer den verblüfften Gesprächspartnern zu verstehen. Die wollten nämlich als Folge der stark gestiegenen Rohstoffkosten deutlich höhere Preise durchsetzen. Die Lösung brachte ein neues Produktionsverfahren, welches BIW mit dem Ingenieurbüro IFUTEC in Karlsbad und der Hochschule Osnabrück entwickelte. Die Achsen werden nicht mehr aus einem dickwandigen Rohr per Zerspanung, sondern aus einem dünnwandigen per Warmumformungsverfahren hergestellt. Spanabfälle, welche für die Entsorgung aufwändig gereinigt und recycelt werden müssen, fallen gar nicht erst an. Das spart richtig Geld: Pro Achse werden 1,3 Kilogramm weniger Stahl benötigt, bei einer Jahresproduktion von 100.000 Teilen fallen 130 Tonnen weg.
Stefan Bottler

Checkliste Tipps für mehr Materialeffizienz
· Fehlende Materialeffizienz ist häufig auf festgefahrene Betriebsabläufe zurückzuführen, die seit Jahren nicht mehr hinterfragt worden sind. Engagieren Sie einen externen Berater, der diese auf den Prüfstand stellt.
· Vergleichen Sie Ihre Preise mit denen Ihrer wichtigsten Konkurrenten: Wenn Sie teurer produzieren, ist dies ein Indiz für unzureichende Materialeffizienz.
· Prüfen Sie die Einführung von Kennzahlensystemen auf Basis von branchenüblichen Daten. Wenn die Ist-Werte von den Soll-Werten regelmäßig nach oben abweichen, müssen Sie ebenfalls handeln.
· Fragen Sie Ihre wichtigsten Auftraggeber, was diese in punkto Materialeffizienz tun. Mit Lösungen, welche diese entwickeln, muss möglicherweise bald auch Ihr Betrieb arbeiten. Leser-Service
Aus weniger mehr machen: Einen weiteren Beitrag zum Thema Materialeffizienz finden Sie unter "Mehr zur Ausgabe 1-2013" auf www.creditreform-magazin.de/heft

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